Da sich die einzelnen Projekte sowohl auf Werksmodernisierungen als auch auf komplette Neubauten mit verschiedenen Ausbaugraden erstreckten, variierten die an die Intralogistik gestellten Anforderungen:
Für eine barrierefreie Energieversorgung der Transportplattformen haben wir einige der Fördersysteme mit unterflur installierten Induktionsleitern ausgestattet. Die verschleißfreie, wartungsarme elektromagnetische Kopplung ergibt sich kontaktlos durch einen Luftspalt zum Pick-up-System im Fahrzeug und ermöglicht hohe Geschwindigkeiten bis zu 30 m/min. Um die geringen Toleranzen von 10 bis 15 mm für die induktive Versorgung auch bei Streckenlängen von 200 m einzuhalten, haben wir eine Diamantschneidemaschine mittels Rahmenkonstruktion für die LOXrail® schienengängig gemacht, mit der wir die Tiefe der Leitungsschächte am Schienenniveau ausrichten konnten. Bei zu großen Abweichungen waren zusätzliche Bodenbearbeitungen erforderlich.
Zur Positionsbestimmung haben wir anstelle einer punktuellen RFID-Ortung codierte Maßverkörperungen entlang der gesamten Strecke installiert. Die Codierung erfolgt durch unterschiedliche Magnetisierungen, die von den Magnetsensoren der Linear-Encoder ausgelesen werden und für jeden Transportwagen jederzeit dessen absolute Position bis in den Millimeter-Bereich bestimmen. Für die ungestörte funkbasierte Datenübertragung ohne breite Streuung oder Interferenzen mit anderen WLAN-Netzen entlang der LOXrail®-Schienen sorgen unterflur verlegte RCoax-Kabel. Diese Leckwellenleiter verfügen über eine geschlitzte Ummantelung, so dass sie im Nahfeld per Funk Daten an die Antennen der Transportwagen senden können, die vom Prozessleitsystem erfasst und ausgewertet werden.
Zu unseren, im Rahmen dieser Projekte entwickelten Neukonstruktionen zählen spezielle Pendelaufhängungen. Diese auf die LOXrail®-Radsätze montierten Aufhängungen gleichen mit Nivellier- und Dämpfungsplatten verbliebene Unebenheiten an der Montagefläche aus. Somit ist auch bei von Zulieferern nicht ganz ebenmäßig gefertigten Rahmenkonstruktionen der Transportplattformen sichergestellt, dass die Last optimal ausbalanciert wird und alle Rollen der Radsätze permanent Schienenkontakt haben. Ein weiterer Pluspunkt der neuen Konstruktion besteht in ihrer Wartungsfreundlichkeit. Um einzelne Radsätze auszutauschen, genügt es jetzt, die Plattform leicht anzuheben, drei Schrauben zu lösen und den ganzen Radsatz vom Stehbolzen zu ziehen.
Für Werksareale mit höherem Verschmutzungsgrad, die zur Beeinträchtigung der Fahreigenschaften führen können, haben wir zusätzlich zur 160er-Standardausführung größere Radsätze mit 260 mm Laufraddurchmesser für Lastaufnahmen bis 150 kN entwickelt. Die Schienentrasse im Außenbereich verläuft über 88m auf LOXrail®-Profilen mit 40er-Wellen aus korrosionsfreiem Edelstahl.
Maßgeblich für die Entscheidung des Auftraggebers zugunsten der von uns entwickelten Lösungen waren vor allem die Anlagensicherheit und ‑zugänglichkeit. Diesen Anforderungen kann unser bodenbündiges LOXrail-Schienensystem in Kombination mit einer unterflur installierten Stromversorgung, Positionserfassung und Datenübertragung ideal entsprechen. Um ein effizientes Zusammenwirken der Gewerke und verschiedenen Komponenten zu gewährleisten, haben wir nicht nur den Einbau der LOXrail® erfolgreich durchgeführt, sondern Großteils auch die Koordination aller beteiligten Lieferanten übernommen. Die erfolgreiche Kooperation mit unserem Auftraggeber wird im Rahmen aktueller Investitionsprojekte fortgesetzt.