Expansion und Wachstum können sich zu einer logistischen Herausforderung entwickeln. Bei einem Löttechnikhersteller führte die hohe Nachfrage zu Kapazitätsengpässen. Abhilfe schaffte der Neubau zweier Produktionshallen sowie die Realisierung einer rundschienenbasierten Fließfertigung für die Herstellung von unterschiedlich dimensionierten Lötanlagen.
Wenn es um industrielles Löten geht, führt (fast) kein Weg an Ersa vorbei. Europas größter Hersteller von Löttechnik mit Sitz in Wertheim gehört heute zur Kurtz Holding GmbH & Co. Beteiligungs KG. Das Produktportfolio von Kurtz Ersa dominieren Hightech-Lötanlagen und umfassende Fertigungslösungen für die Elektronikindustrie: von vollautomatisierten Reparaturarbeitsplätzen bis zu einem großen Angebot an Refow-, Selektiv- und Wellenlötanlagen sowie Schablonendruckern.
Die weltweit steigende Nachfrage hatte für Ersa Lieferengpässe zur Folge – eine Kapazitätserweiterung war dringend geboten und wurde innerhalb kürzester Zeit mit dem Bau zweier neuer Hallen verwirklicht. Da das Unternehmen bereits in der Vergangenheit gute Erfahrungen mit einer Umstellung von Boxen- auf Fließfertigung gemacht 60 MY FACTORY 2021/01-02 www.myfactory-magazin.de und zu diesem Zweck erfolgreich auf eine rundschienenbasierte Taktfertigung gesetzt hatte, sollte diese Intralogistik-Technologie auch in den neuen Werkshallen für zuverlässig berechenbare Produktionskontingente sorgen. Im Vergleich zur zeit-, platz- und materialaufwändigen Boxenfertigung bietet die Fließ- oder Taktfertigung bedeutende Vorteile hinsichtlich der Effizienz, der Kosten und der Produktionsexibilisierung. Durch genau deffinierte Arbeitsabläufe lassen sich feste Taktzeiten einhalten, was eine exakte Berechnung des Tagesausstoßes und eine Verschlankung des Fertigungsprozesses erlaubt. Da sich die Mitarbeiter an jeder Station ohne Unterbrechungen durch zwischengelagerte Arbeitsschritte auf ihre Montageaufgaben konzentrieren können, bleibt der gesamte Fertigungsprozess fortlaufend im Fluss. Die Folgen sind eine gleichmäßige Auslastung des Personals sowie verkürzte Fertigungszeiten. Ein weiterer Vorteil einer Fließfertigung liegt in der Reduzierung der Bestände. Wenn die zu fertigen den Maschinen von einer Station zur nächsten bewegt werden, müssen nicht an jeder Montagestation Spezialwerkzeuge, Materialien und Medien vorrätig gehalten werden. Die präzise Zuordnung der verschiedenen Arbeitsschritte zu den jeweiligen Stationen ermöglicht es außerdem, die Arbeitsplätze an die speziellen ergonomischen Anforderungen anzupassen.
Bei der Suche nach einem geeigneten Intralogistikspezialisten mit der notwendigen Erfahrung el die Wahl auf das Bielefelder Unternehmen Losyco. „Bei unserer Entscheidungs ndung hat uns Losyco mit seiner Ausrichtung auf Intralogistik und dem bewährten LOXrail-System überzeugt“, resümiert Joachim Brönner, Produktions- und Logistikleiter von Ersa. „Ein weiteres Kriterium war die Bereitschaft, auf unsere doch sehr speziellen Anforderungen besonders für die Ladungsträger einzugehen und uns dafür eine optimale technische Lösung zu liefern.“ Und so erhielt Losyco den Zuschlag und lieferte eine individuell auf den Lötmaschinenhersteller zugeschnittene Komplettlösung inklusive Planung, Konstruktion und Installation.
Die bodenbündigen LOXrail-Rundschienensysteme von Losyco haben sich mit ihren hervorragenden Laufeigenschaften und hoher Verschleißfestigkeit als das perfekte Transportmedium für die Fließfertigung im Maschinenbau und den Transport von schweren Lasten innerhalb von Werkshallen bewährt. Dank des minimierten Rollwiderstandes lassen sich selbst tonnenschwere Lasten von Hand ohne Hilfsenergie oder einen Hallenkran verschieben. Sollte es trotzdem einmal richtig schwer werden oder ein vollautomatischer Transport gefordert sein, bieten sich zur Unterstützung verschiedene Antriebskonzepte für die Rollwagen an. Dies können elektrische On-Board-Antriebe, Kettenzüge oder wie bei Ersa ein bodenbündiges Zugstangen-System sein, mit dem bis zu vier Tonnen Tonnen schwere Refow-Lötanlagen von fast acht Metern Länge und über zwei Metern Breite bewegt werden.
Durch den bodenbündigen und fugenlosen Einbau gibt es keine Hindernisse oder Stolperstellen für Mitarbeiter, Flurförderfahrzeuge, Rollregale oder Reinigungsmaschinen. Sicherheit wird also großgeschrieben. Räder und Lauflächen des verschleißarmen und hoch belastbaren Systems sind passend aufeinander abgestimmt und im Falle einer Beschädigung austauschbar.
Das Lastenheft war umfangreich, für Losyco gab es einige Herausforderungen bei der Umsetzung des umfangreichen Auftrags zu bewältigen. Der Umfang der Anlage umfasste unter anderem die bodenbündige und hallenübergreifende Verlegung des kompletten Schienennetzes von ca. 1 000 m Länge mit 19 Schienenkreuzungen und zwei automatischen Fördersystemen für die Montagelinien sowie insgesamt 50 Transportwagen für die Bewegung der Maschinen durch die Fertigung. Das Fräsen der Bodenschlitze für die LOXrail-Bodenschienen sowie des Zugstangensystems in den Hallenboden und das Vergießen der Prole für die Aufnahme der Rundschienen in die Schlitze gehörten ebenfalls zum Lieferumfang. Zwei Linienförderer zum automatischen Takten der Maschinen in den Montagelinien wurden inklusive Steuerungstechnik integriert. Die Plattformen werden von einem darunter installierten Zugstangensystem verfahren und bewegen sich während des Taktvorganges alle drei Stunden und 20 Minuten zur nächsten Station.
Zum Antrieb der durchgängigen Unter ur-Konstruktion kommt am Ende der Montagelinie ein Kettenförderer zum Einsatz, der die Plattformen in de nierter Länge fortbewegt. Die beiden Linien mit
neun bzw. zwölf Arbeitsstationen sind jeweils für ein maximales Liniengewicht von 150 t ausgelegt.
Nach Durchlauf der Montagelinie werden die Maschinen über das Schienensystem zu Test- und Inbetriebnahmeplätzen transportiert, von wo sie nach der erfolgreichen Erstinbetriebnahme direkt verladen und versendet werden. Die Rückführung der leeren Transportwagen läuft anschließend manuell über eine zentrale, schienenbasierte Fahrstrecke zurück an den Anfang der Montagelinien.
Für die Variabilität des Systems sorgen neben dem LOXrail-Schienensystem, Förderern und Antriebseinheiten verschiedenste Roll- sowie Fahrwagen. Sie müssen aufgrund des Produktionsablaufs, der unterschiedlichen Maschinengrößen und des Grundrisses der Hallen einige besondere Anforderungen erfüllen: „Nachdem die insgesamt 50 Plattformen mit den Maschinen die Montagestationen inklusive einer 90 Grad Fahrtrichtungsänderung durchlaufen haben, transportieren sie die fertig montierten Maschinen direkt zu den Prüfeldern. Für den Richtungswechsel verwenden die Wagen ein Querfahrwerk, bei dem jeweils die genutzten Laufrollen für die Längs- oder Querfahrt mittels einer Pneumatik angehoben bzw. abgesenkt werden. Die sehr ach ausgeführten Rollwagen sind dazu ausgelegt, eine sehr große Spanne von unterschiedlichen Maschinengrößen aufzunehmen. Als Transportplattform für sehr große Maschinen lassen sich bis zu drei Wagen miteinander koppeln und auf den für diesen Zweck parallel verlegten Schienenstrecken verfahren“, beschreibt Manuel Granz, Geschäftsführer von Losyco die Transportlogistik für verschiedene Anlagengrößen.
Das Zeitfenster von der Auftragserteilung bis zur Abnahme betrug nur wenige Monate, die Inbetriebnahme der Anlage erfolgte im Februar 2020, seitdem hat sie sich bestens in der Praxis bewährt. Dank einer reibungslosen Kommunikation zwischen den beiden Partnern wurden sämtliche kundenspezifschen Wünsche des umfangreichen Auftrags von Losyco zeitnah innerhalb der kurzen Projektlaufzeit umgesetzt.
„Die Zusammenarbeit verlief so, wie man sich ein Projekt vorstellt. Preis, Leistung und Qualität haben gestimmt, Änderungswünsche waren jederzeit möglich“, konstatiert Produktions- und Logistikleiter Brönner zufrieden.
Quelle: MY FACTORY 2021/01-02 | www.myfactory-magazin.de
